先进光学制造技术，对玻璃、石英、单晶硅、单晶锗等硬脆材料进行微米级形状加工和纳米级表面制造，多基于高精度数控设备和仪器。精研“金刚钻儿”，正是该所先进光学制造组的主要工作内容，专攻“瓷器活儿”。该组成立于2011年。是一支年轻富有朝气的队伍，研究生学历人员均为2010年后毕业，全部为80后，其中博士学位1人，现有员工12人，硕士学位5人。

　　光学技术的发展。单独采用传统光加工艺难以满足国防发展的需要，对光学工艺的技术指标及生产效率提出了更高的要求。然而。先进光学制造技术却是刚刚起步，国外技术封锁，国内少有借鉴。在内无经验积累外无成果借鉴的条件下、这支年轻的队伍高擎航天精神大旗，无所畏惧地踏进了这片技术荒原。

　　2013年度、该组不同程度地参与了18个型号的光学零件研制，并承担了所内3个批产型号的光学零件生产任务。面对严峻形势。该组充分发挥团队创新精神，大踏步开展工艺技术创新。一年中、完成工艺攻关及优化项目2项、工艺规范2项、实用新型专利获批2项、合理化建议2项、信息化建设论文2篇、并在所内年度学术交流征文中提交技术论文3篇及工人论文1篇。而这些、还有诸多创新成果仍待整理，也只是本年度工艺技术创新的一部分。这些创新为保障型号任务的完成发挥了极大的作用。

　　2013年。红外光学零件研制任务数量多、难度高、进度紧均是往年未曾见过的。仅就技术难度而言：为兼顾复合导引系统的微波性能和红外光学性能。在如玻璃一样的硬脆材料上做小尺寸倒角和清根，增加了小平台设计，其难度可以想象；若干研制型号的主反射镜采用了带有中心孔的折衍混合表面，共计三个新牌号，其金刚石磨削、古典抛光、金刚石车削甚至金刚砂砂线线切割性能均需重新试验；若干研制型号为配合结构和装配需求，该面形国内尚无法实现检测，在国内率先采用了热压氟化镁材料和热压硫化锌材料作为带有中心孔的超薄非球面反射镜光学零件，给微应力装卡、消应力退火、试车件设计等工艺细节控制带来了极大的难度，只能靠工艺过程控制，其金刚石砂轮精密打孔和超精密金刚石车削非球面两项工艺技术，在此之前均未开展过研究；诸多研制型号首次采用进口砷硒锗材料，其金刚石磨削和车削加工性能也是未曾试验过的。

　　然而。这些困难并没有成为前进的阻碍。这支朝气蓬勃的队伍逢山修路遇水搭桥，保证了任务的交付，硬是闯过了这些难关。而这些难关部分已成为了前进道路中的铺路石。在试验热压材料金刚石车削性能时、观察到了粉末化去除形成的光整效应，为进一步优化热压材料的超精密车削性能奠定了基础；试验单晶硅金刚石高效铣磨过程中，观察到了砷硒锗的塑性切削现象和脆性切削现象，为固化加工参数稳定加工性能奠定了基础，观察到了单晶硅在金刚石微粉高速磨削过程中的塑性去除效应，为进一步优化磨削和抛光之间的衔接奠定了基础；在试验进口砷硒锗材料金刚石车削性能过程中。

　　在批生产的光学零件制造中。工艺技术创新同样发挥了巨大的效力。某型号球面石英窗口生产任务紧。采用传统工艺难以按时完成，在产能紧张的形势下。为此、组里启用了全工序数字化加工流程，仅抛光工序就由原来的20小时缩短至2小时，采用数控铣磨、数控抛光和数控定心磨边代替传统工艺方法，开展工艺攻关。生产两个批次产品，共节省工时2000小时以上，确保了生产任务的顺利完成。此外，数控光加技术在硬脆材料精密成形领域也逐渐发挥作用。针对某型号产品材料特殊，传统加工方法质量稳定性差等问题，进一步通过实验摸索并固化工艺，该组成员根据材料和结构的特点完成了专用工装的研制，保证了加工稳定性。如今，该产品的成形时间由原先1小时/件，降低到0.3小时/件，产品成形的一次合格率也由原先的80%提高到98.33%。

　　为了保证研制生产任务的完成、加班加点是家常便饭，组员们付出了太多。在某些忙的月份、大部分组员不加班的日子可以用一个巴掌数过来。为了不影响科研生产计划、该组成员在技术资料严重不足的情况下，实验到凌晨4点，第二天还要继续工作，加班加点开发异型光学零件数控加工工艺。有人订下了婚约却一直在延迟休婚假，有人孩子老人生病了也照常上班，有人刚料理完母亲的丧事就忍着巨大的悲痛立即归队……

　　2013年、在共同攻克急难险重任务的过程中，组员们对“特别能吃苦、特别能战斗、特别能攻关、特别能奉献”的载人航天精神有了切身的认识。在他们看来，是一次次挠头的冥思苦想，是一种跌倒后重新站立起来的勇气，是一种永不言败的精神，而是需要创新探索的技术荒野，先进光学制造技术并不是点石成金的动人神话。走入崭新的2014年、实践着“航天报国，为将8358所建设成国际一流的光电技术研究所贡献一份力量，强军富民”的光荣梦想，这群80后满怀高昂斗志，在平凡而神圣的岗位上继续开拓进取。（文/李伟皓、张昊）