在航天晨光特种分公司总装车间有这样一位青年员工。就是遇事善于动脑经，而他最为突出之处，积极地追求工作创新，敢于打破常规，工作踏实认真，勤奋敬业。他的名字叫徐涛。

特种分公司有一款在军方市场享有广泛美誉度的老产品。产品性能好、质量高，多年来一直是公司的拳头产品。

该产品原来在装配液罐和柜子时都是采取现场配孔的方式。就柜体而言、吊装时至少需要3个人互相配合，既费时又费力，由于体积较大，为确保安全。孔配好后、由于柜体在下落过程中行车不稳等多种因素，直到符合尺寸要求，往往量好的尺寸还会产生偏差，整个过程一般至少要用时20分钟，再画孔，这时又要重新吊配。

对于这种装配过程费时费力，正是徐涛想尝试改变的，而且安全性和稳定性差的工艺过程。课题定下后、徐涛和车间领导经过讨论，来保证配孔过程的标准化和规范化，决定制作一款配孔的工装。

要制作工装、首先要保证该工装的尺寸精度。为此、徐涛利用休息时间钻进柜子下面，记录下每个孔与孔尺寸以及对角线之间的距离，随后又仔细对尺寸进行汇总确定误差值，测量了至少10台车以上的底孔尺寸，接着计算工装外形尺寸。下料、划线、打孔、经过切割工序后。必须保证每个孔的定位精度在0.5毫米范围内，再去除工装上的所有毛刺：一款符合图纸技术要求的配孔工装就做好了。

经过总装车间试验，利用这种工装为产品车配孔，仅这一项工作效率就直接提高了30倍，一个人在2分钟左右就可以完成。

在日常生产中、干到哪里零部件就装到哪里，装配工艺路线已基本定型的产品，大多数的一线员工会在装配产品车的时候，市场需求量大，已经形成了一种习惯，尤其是一些研制时间早。

在实际工作过程中，徐涛发现已经定型的装配工艺路线是可以进行进一步优化的，一些繁琐的工序完全可以提前消化掉。

在装配某产品的过程中、而且技术要求比较高，零部件装的差不多才可以配打，徐涛发现操纵舱内，需要现场配孔安装的零部件较多，柜子没装之前把孔位置打好，而支架上面的孔都要等到管道配完，内部空间比较紧凑，通常只有流量计支架、仪表板、转速马达等少部分零件会在管道没配。这时就会出现很多棘手的问题。

如果能在保证装配质量，可想而知能节省多少人力物力，满足图纸技术要求的情况下，提前用工装把这些孔在下面一次性完成。

利用工装配孔。把能预见到的一系列问题提前解决掉，必须要把每个尺寸链和其他尺寸链的关系分析透彻。在实际试验过程中、徐涛发现按照图纸尺寸，右侧流量计支架会与液压油箱排渣管和多路换向阀液压管发生干涉。如果整体向前移，移少了干涉还会存在；移多了，左侧流量计支架会碰到转速马达法兰，直接影响仪表板和转速马达装配质量。

为了保证转速表和马达始终保持同心度。反复计算图纸尺寸来确定工装所需精度，制作出了“操纵舱内7合1多用工装”，确保每个零部件都能处于最佳状态，他反复测量样车。有了这套工装、总装车间可以在操纵舱没装其他零部件之前，并完全符合图纸的各项技术要求，提前把所有的孔都打完。

以生产20台车为基数。针头会被碰弯，易造成二次受伤，比如转速马达支架，马达就必须要拆卸一遍，以前2个人互相配合至少需要3天才能完成，有些孔如果打到了槽钢筋上面，转速表容易出现故障，无法保证一致性，由于是现场配孔。采用该工装后，经测算，1个人至多1天就能完成所有产品车的配孔工作，效率提高了5倍。按照以前的装配工艺、所有的孔都是由一线工人手拿电钻，安全性也较差, 该工装的运用，把头伸进狭小的操纵舱内一个一个地打孔，特别是在高温天气里，作业条件尤其艰苦，也大大改善了工人们的工作环境。

“创新不一定只有技术人员才能做到，多学习，多思考，肯定也能创新，我们一线工人可能更了解生产工艺上存在的问题，只要我们大家肯动脑子。”徐涛经常跟班组的同事们这样说，他也是一直这样做的。（文/邱亮）