“现在，检验人员能主动到车间巡检，我们车间交验产品不需要再到楼上找检验员了。”这点、生产一线员工感受颇深，我们要打电话，他们才下来，“以前。”一年来。部门形象正悄然发生转变，从改变检验作风提高服务质量入手，航天晨光化机分公司检验组在组长臧正海的带领下。

2018年、对分公司来说无疑是一个巨大考验，形成多场景多工位多班制的生产组织方式，分公司组织开展第一阶段劳动竞赛活动，快节奏的生产压力和当下检验人员紧缺的现状，车间每天加班加点，从4月开始，化机分公司订单增加产出压力加大，为赶进度保交货。臧正海作为检验组组长主动担当起了三个车间产品的检验任务、在组织变动的过程中，积极配合检验机构的调整和整合，合理调配检验资源，很好的保障了生产进度和质量，变被动交检为主动交检，主动补缺。

作为检验组组长、臧正海在努力提高自己技能水平的同时，还注重提高每位检验人员独立开展过程检验的能力。2017年。分公司接到两台出口压力容器产品的任务。要求层板间隙控制在0.8mm以内，业主对产品层板间隙提出了非常高的要求，这个数据十分重要，是保证多层包扎容器最终承压能力和承受疲劳载荷能力的关键指标。为此，指导他们如何正确使用间隙尺，臧正海召集产品专职检验员，分公司配备了间隙检验尺，对于这个特殊检验方法，表格对纵环缝间隙的方位、弧长、高度、间隙面积都做了详细记录，还专门制作了层板间隙检验记录表格。单台设备仅各层间隙检测数据近千个，检验员依据这个表格在现场边包扎、边测量、边记录，全力配合业主代表的监造，对生产过程中出现的问题做到及时发现、及时沟通、及时协助解决，确保了层板间隙关键指标验收一次性通过。通过此项目的实施、分公司层板的组装形成了一个实用的检验记录模板，有效的控制此类产品的包扎质量。

2018年4月初，焊后还需消氢处理，该产品焊接前要求进行预热，加上此设备上共有52个接管，全部是要求全焊透的角焊缝，检验工作要做到既保证质量又不耽误生产进度，焊接工作量很大，用户要求提前交付某石化项目的一台高压汽包产品。为了做好质量管控。检查焊接线流量，每天一上班，臧正海就赶去现场进行质量监控，对逐个焊条筒查看，减少返修对交货期的影响，确认焊条加温情况，确认焊接预热温度是否符合要求，对照工艺卡，把预防和控制前置。由于控制到位。为公司赢得了信誉，分公司按用户要求完成了任务。

2018年1至5月，在臧正海和检验团队的共同努力下，过程中未出现批次性质量问题，出厂产品返修率为0，分公司焊缝探伤一次合格率提高到96.22%，通过扎实开展质量提升活动。“100个检验要素，99个我们做到了，1个出现偏差也是失职。”他是这么说也是这样做的，他清楚自己和团队背负着沉甸甸的责任。