日前。使整体成本得到有效控制或降低，坚持“瘦身健体”，优化流程、强化标准化、系列化、模块化设计等措施，不断夯实成本基础，增强经济性评价，通过对产品的设计、工艺优化创新，航天汽车贵州特车结合企业经营计划及费用预算控制目标，改进设计方案，新知识应用和模拟仿真，节约成本50.09万元。

改进焊接工艺

直线电机框架焊接项目是铝合金结构件。焊接变形小，以往的铝合金结构件焊接采用钨极氩弧焊焊接，焊接变形不易控制，焊缝成形好，贵州特车采用熔化极氩弧焊焊接工艺后，工效低，工效高，降低了节约成本12.6万元。

以往包装箱筒体焊接采用手工焊接、不稳定，生产效率低，焊缝质量受工人技能水平影响。贵州特车进一步优化焊接工艺。采用转接工装，进一步提高了生产效率，降低了生产成本23.87万元，用环直焊缝自动化焊接工艺，保证了焊缝质量。制造部副部长张宗燚介绍说：“包装箱筒体采用环直缝自动焊接工艺后，改善了工人的作业环境”，降低了工人的劳动强度，焊缝更加均匀，焊缝质量得到充分保证，减少了人工打磨产品的工作量，外观成型更美观。

包装箱筒体环直缝自动焊接

自主研发设计

在产品设计过程中、大大提升了整车性能；在某项目产品编制定型图纸过程中，将部分定制件更改为自制件，优化了原整车结构，标准件合并12项；将部分定制外购件更改为标准型外购件，其中材料规格合并6项，贵州特车通过优化布局、结构等节约成本6.84万元，对原材料规格、标准件等合并。在新投产的4台某产品车项目中、均满足图纸要求，节约3台小车的制作成本费用25980元，可进行返修后利用，通过对原有的3台小车的外形尺寸及外观进行对比。

截止到4月底。贵州特车完成降本增效184.12万元，完成年度目标计划的87.68%。降本增效是实现贵州特车滚石上坡转型升级的重要手段、对助推企业高质量发展具有重要的支撑作用。后续、贵州特车将结合企业实际，让降本增效在企业运营中发挥更大的作用。 （文/刘玉国）