“不用再去各个部门跑圈签文件，也不用因为设计更改而一轮轮刮改硫酸纸。从一开始就把设计统一归档，再也不用担心因为物资配备不齐套而耽误研制进程，定型之后直接产生产品明细表，物资处照单订购，有变更随时改。”

自产品数据管理系统（PDM）在凯发平台网 二院23所全面开展使用以来，原来极为浪费人工的产品数据信息归拢现在变得十分简易。该所更是不断深入挖掘信息系统的作用，用数据价值创新管理，大力提高劳动生产率的同时。

一、“二进制”取代“笔杆子”

在型号的研制过程中，数据的组织是一项庞大的工作。因管理、采购、用户需求、管理体系的要求，如：明细表、产品配套表、进口元器件统计分析报表、物资采购文件等，各部门围绕产品需要制作很多种复杂报表。这些表数据量大，需要合并计算，有严格的格式要求，并且来源于不同的设计人员。型号调度们需要进行组织安排布置、制定表格的填写模版，发给各室进行人工填写，之后再进行评审定稿，过程耗费大量人力物力，由专人进行汇总计算。

“像型号进口元器件统计报表，按照总装装电263号文，要对型号使用的进口元器件进行规格、数量、经费比例分析。以前这件事我们要组织团队来做，多则几十人，少则十几人，花1到2个月才能完成工作。现在一切纳入PDM系统，计算机运算1小时即可、数据比人工统计的正确率高，而且过程中随时可出结果。按照人力资源成本折算、所内就可节约成本几十万，仅此一项。”档信中心王子燕介绍。

现在型号设计使用PDM系统开展全三维归档，从设计过程一开始就严密监控，不仅节约了时间成本和人力资源成本，产品结构树的管理层次深入到元器件级，随时更新数据，并采用基线开展型号的多技术状态并行设计，更让全过程的劳动生产率都得到大幅度提高。

随着型号任务的增多，对于研制过程的管理成为一件困难的事情。因为时有扰乱计划的情况出现，靠传统的计划、考核、型号调度会和工作汇报来把握全局，型号研制管理就像盲人摸象，指挥和管理人员虽然着急但却苦于信息难以获取。

2013年，23所开展信息数据支持下的创新管理模式，挖掘PDM系统数据价值，可以精细定位到产品的最小单元与责任主体，管理的目标明确，通过数据分析报表，形成了物资订货齐套分析、归档完成率分析、流程效率分析等数据分析能力，针对性强，提高了型号研制进度风险控制能力。

“我所研制型号的物资配套以前一直存在两个问题：一是漏订、少订、二是多订、错订。人工统计难免出现疏漏、研制过程就会受很大影响，则会造成库存积压和资源浪费，而出于矫枉过正而多订甚至错订物资，但物资配套情况直接影响影响研制周期，一旦出现物资不足。通过应用型号物资订货齐套分析后，10天里，物资齐套率从34%提高到93%，因物资错漏订造成的进度延误状况得到大大改善。”王子燕介绍。

信息系统在使用过程中积累了大量的业务过程数据，将以往人工重复性手工作业转换为自动计算，提高效率，极大地节约了信息搜集时间，极大地提高了劳动生产率，通过对这些数据的价值挖掘，产生效益。

在此过程中。避免了因目标不明确而产生的管理偏差，以往沉于水下难以发现的问题也都客观显性地展示出来，管理有了针对性，从研制过程管控的风险上降低了因研制拖期、沟通协调、开会等产生的成本。（文/陈佳佳、王子燕）