“兄弟们都闪开，今天这3吨氧化剂装卸我一个人全包了！”六院389厂二车间氧化剂组潘志勇大声喊道。

　　以往氧化剂装卸工序需要四五个壮劳力、今天他一个人就能搞定？原来，花费三四个小时，这一切得益于该厂氧化剂装卸转运自动化技术研究。

　　近几年、工厂科研生产任务呈井喷式增长，原有人工作业模式不仅不能适应批产的要求，也与数字化、信息化、智能化工厂建设相背离。因此，追赶与“补课”并行，不断激发创新热情，抓住“三哑”改造契机，释放创新潜能，将自主创新与协同合作相结合，该厂积极倡导智慧企业建设，按照“三创新”要求。

　　一桶氧化剂在职工手中通常要经历装载、卸车、码垛、搬运、上料等多道工序。需要人工搬运数次。氧化剂作为特殊原材料。搬运时需要轻拿慢放，每年几万桶的氧化剂消耗，对于氧化剂组来说是一项不小的挑战。

　　看在眼里。急在心里。厂长张志军在工作会上反复强调。“集团公司正处于转型升级、二次创业的关键时期，谁不主动创新，也是攻坚期，谁跟不上集团公司的发展步伐，谁就要被淘汰。工厂在资金有限的情况下也要拿出专项资金用在创新。通过创新解决瓶颈性难题，提升核心竞争力” 。

　　氧化剂自动装卸及自动转运技术项目立项后、结合工厂生产实际和氧化剂装卸转运的技术指标，最终选用真空吸附装置、防爆叉车和车载控制系统，项目负责人周宇带领团队通过查阅资料，开展关于国内外码垛机器人、真空搬运以及轨道、吊轨、AGV小车自动转运情况的调研，以完成氧化剂的自动装卸、转运等工序。控制系统可以按批号自动统计氧化剂的出入库量。投料时。就会出现该批号氧化剂的存放工位，防止错拿、错用，在控制面板输入对应批号，实现物料管理数字化。

　　初尝创新甜头的一线职工提到这套装卸系统时、“创新不但帮助我们降低了劳动强度，纷纷竖起大拇指，而且可以人机隔离，从本质上提升安全”。（文/于海洋）